1

氧化夾渣（zhā）

缺陷特征：

氧化（huà）夾渣多分布在鑄件的上表麵（miàn），在鑄型不通氣（qì）的轉角部位。斷口多呈灰白色或（huò）黃色（sè），經x光透視或在機械加工時發現，也可在堿洗、酸洗或陽極化時發現。

產生原因：

（１）爐料不清潔，回爐料使用量過（guò）多。

（２）澆注係統（tǒng）設（shè）計不良。

（３）合金（jīn）液中的熔渣未清除幹淨。

（４）澆注操作不當，帶入夾渣（zhā）。

（５）精煉變質處理後靜置時間不夠。

防止方法：

（１）爐料應經過吹砂，回爐料的使用量適（shì）當降低。

（２）改進澆注係統設計，提高其（qí）擋渣能力。

（３）采用適當的熔劑去渣。

（４）澆（jiāo）注時應當平穩並應注意擋渣。

（５）精（jīng）煉後澆注前（qián）合（hé）金液（yè）應靜置一定時間。

2

氣孔、氣泡

缺陷特征：

鑄件壁內氣孔一般呈圓形或橢圓形，具有光滑（huá）的表麵，一般是發亮的氧化皮，有時呈油黃色。表麵氣孔、氣泡（pào）可通過噴砂發現，內部氣孔、氣（qì）泡可通過X光透視或機械加工發現氣孔、氣（qì）泡在（zài）X光底片上呈黑色。

產生（shēng）原因：

（1）澆注合金（jīn）不平穩，卷入氣體。

（2）型(芯)砂中混入有機雜質(如煤屑、草根等)。

（3）鑄型（xíng）和砂芯通氣不（bú）良。

（4）冷鐵表麵有縮孔。

（5）澆注係統設計不良（liáng）.

防止方法：

（1）正確掌握澆注（zhù）速度，避免卷入（rù）氣體。

（2）型(芯)砂中不得混入有機雜質以減少造型材料的（de）發氣量。

（3）改善(芯)砂（shā）的排氣能力。

（4）正確選用（yòng）及處理（lǐ）冷鐵。

（5）改進澆注係統設計。

3

縮鬆

缺陷特征：

鋁鑄件縮鬆一般產生在（zài）內澆道附近非冒口根部厚大部位，壁的厚（hòu）薄轉接處和具有大平麵的薄壁處。在鑄態時斷口為（wéi）灰色， 淺黃色經熱處理後為灰白淺黃或灰黑色在x光底片上呈雲霧（wù）狀嚴重（chóng）的呈（chéng）絲狀縮鬆，可（kě）通（tōng）過X射線（xiàn）、熒光低倍斷口等檢查方法發現。

產生原因：

（1）冒口補縮作（zuò）用差。

（2）爐料含氣量太多。

（3）內澆道附近過熱。

（4）砂型水分過多，砂芯未烘（hōng）幹。

（5）合金晶粒粗大。

（6）鑄件在鑄型中的位置不當。

（7）澆注溫度過高，澆注（zhù）速度（dù）太（tài）快。

防止方法：

（1）從冒口補（bǔ）澆金屬液，改進冒口設（shè）計（jì）。

（2）爐料應（yīng）清潔無腐蝕。

（3）鑄件縮鬆處設置冒口，安放冷鐵或冷鐵與冒口聯用。

（4）控製型砂水分和砂芯幹燥。

（5）采取細化晶粒的措（cuò）施。

（6）改進鑄件在鑄型中的位置，降低（dī）澆（jiāo）注溫度和澆注速度。

4

裂紋

缺陷特征

鑄造裂紋：沿晶界發（fā）展，常伴有偏析，是一種在較高溫（wēn）度（dù）下形成（chéng）的裂（liè）紋在體積收縮較（jiào）大的合金（jīn）和（hé）形狀較複雜的鑄件容易出現。

熱處理裂紋：由於熱處理過燒或過熱引起，常（cháng）呈（chéng）穿（chuān）晶裂紋（wén）。常在產生應力和熱膨張係數較大的合金冷（lěng）卻過劇。或存在其他冶金（jīn）缺陷時產生。

產生原因

（1）鑄件結構（gòu）設計不合理，有尖角（jiǎo），壁的厚薄變化過於懸殊。

（2）砂型(芯)退讓性不良。

（3）鑄型局部過熱。

（4）澆注（zhù）溫（wēn）度過高。

（5）自鑄型中取出鑄件（jiàn）過早。

（6）熱處理過熱或過燒，冷卻速度過激。

防止方法：

（1）改進鑄件結構設計，避免尖角，壁（bì）厚力（lì）求均勻，圓（yuán）滑過渡。

（2）采取增大砂型(芯)退讓性的措施。

（3）保證鑄（zhù）件（jiàn）各部分同時凝固或順序凝固，改進澆注係統（tǒng）設計。

（4）適當（dāng）降（jiàng）低澆（jiāo）注溫度。

（5）控製鑄型冷卻出型時（shí）間。

（6）鑄件（jiàn）變形時采用（yòng）熱校正法。

（7）正確控（kòng）製熱處理溫度，降低淬火冷卻（què）速（sù）度。

5

縮（suō）孔

產生原因（yīn）

金屬液有液態轉為固態時（shí），體（tǐ）積變小（收縮）。若（ruò）無金屬液補充，便會形成縮孔。通常（cháng）發生在較慢（màn）的凝固處（chù）。

防止方法

（1）增（zēng）加壓力。

（2）改變（biàn）模具溫度。局部冷卻（què）、噴脫模劑，降低溫度。有時隻能改變縮孔位置，而非消除縮孔。

6

脫皮（pí）

產生原因

（1）充填模式不良（liáng），造（zào）成金屬液重疊。

（2）模（mó）具（jù）變形，造成（chéng）金屬液（yè）重疊。

（3）夾雜氧化膜。

防止方法

（1）提早切換為高速。

（2）縮短充填時間。

（3）改變充填模式，澆口位置，澆口速度。

（4）檢查模具強度是否足夠（gòu）。

（5）檢查銷模裝置是否良好。

（6）檢查是否（fǒu）夾雜氧化膜。

7

空蝕

產生原因：因（yīn）壓力（lì）突然變小，使金（jīn）屬液中的氣體忽然膨（péng）脹，衝擊模具，造成模具損傷。

防止方法：避免澆道截麵麵積的急速變化。

延伸閱讀（dú）

1.欠鑄（澆不足、輪廓不清、邊角殘缺）

形成原因

（1）鋁液流動性不強（qiáng），液中（zhōng）含氣量（liàng）高，氧化皮較多。

（2）澆鑄係統不（bú）良原因。內澆（jiāo）口截麵太小。

（3）排氣條件不良原因。排氣不暢，塗（tú）料過多，模溫過高導致型腔內氣壓高使氣體不易（yì）排出。

防（fáng）止辦法

（1）提高鋁液（yè）流動性，尤其是（shì）精煉和扒渣（zhā）。適當（dāng）提高澆溫和模溫（wēn）。提高澆鑄速度。改（gǎi） 進鑄件結構，調整厚（hòu）度（dù）餘量，設輔助筋通道等。

（2）增大內澆口截麵積。

（3）改善排氣條件，增設液流槽和排（pái）氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使塗料薄而均勻， 並待幹燥後再合（hé）模。

2. 裂紋

特（tè）征：

毛坯被破壞（huài）或斷開，形成細（xì）長裂縫，呈不規則線狀，有穿透和不穿透兩種，在外 力作用下呈發展趨勢。冷、熱裂的（de）區別：冷裂縫處金屬未被氧化，熱裂縫處被氧化。

形成原因：

（1）鑄件結構（gòu）欠合（hé）理，收縮受阻鑄造圓角太小。

（2）頂出裝置發生偏斜，受（shòu）力不勻。

（3）模（mó）溫過低或過高，嚴重拉傷而開裂。

（4）合金中有害元素超標（biāo），伸長率下降。

防止（zhǐ）方法（fǎ）：

（1）改進鑄件結構，減小壁厚差，增大圓角和圓弧R，設置工藝（yì）筋使截麵變化平緩。

（2）修正模具。

（3）調整模（mó）溫到工作溫度，去除倒斜度和不平整現（xiàn）象，避（bì）免拉裂（liè）。

（4）控製（zhì）好（hǎo）鋁塗成分，尤其是有害元素成（chéng）分。

3．冷隔

特征（zhēng）：

液流（liú）對接（jiē）或搭接處（chù）有痕跡，其交接邊緣圓（yuán）滑（huá），在外力作用下有繼續發展趨（qū）勢。

形成原（yuán）因：

（1）液流（liú）流動性差。

（2）液（yè）流分股填充融合不良或流程太長。

（3）填充溫充太低（dī）或排氣不良。

（4）充型壓力（lì）不足。

防止方法：

（1）適當提高（gāo）鋁液（yè）溫度和模具溫度，檢查調整合金成（chéng）份。

（2）使（shǐ）充填充分，合理布置溢（yì）流槽。

（3）提高澆鑄速度，改善排氣。

（4）增（zēng）大充型壓力。

4．凹陷（xiàn）

特征：

在平滑表（biǎo）麵上出現的凹（āo）陷部分。

形成原因（yīn）：

（1）鑄件結構不合理，在局部厚實部位產生熱節。

（2）合金收縮率大。

（3）澆口截麵（miàn）積太（tài）小（xiǎo）。

（4）模溫太高。

防止方法：

（1）改進鑄件結構，壁厚（hòu）盡量均勻，多用過渡性（xìng）連接，厚實部位可用鑲件（jiàn）消除（chú）熱節。

（2）減小合金收縮率。

（3）適當增大內澆口（kǒu）截麵麵積。

（4）降低鋁液溫（wēn）度和（hé）模（mó）具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發氣量少的塗料。

5. 氣泡

特征（zhēng）：

鑄（zhù）件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡。

形成原因（yīn）：

（1）模具溫度太高。

（2）充型速度太快，金屬（shǔ）液流卷入氣體。

（3）塗料發氣量大，用量多，澆鑄前未揮發（fā）完畢，氣（qì）體被包在鑄件表層。

（4）排（pái）氣（qì）不（bú）暢。

（5）開（kāi）模過早。

（6）鋁液溫度（dù）高。

防止方法：

（1）冷卻模具至（zhì）工作溫度。

（2）降低充型速度，避免渦流包氣。

（3）選用發氣量小的塗料，用量薄（báo）而均勻（yún），徹底揮發後合模。

（4）清（qīng）理和增設排氣槽。

（5）修正開模時間。

（6）修正熔煉工藝。

6．氣孔（氣、渣孔（kǒng））

特征：

卷入鑄件內部的氣體（tǐ）所（suǒ）形成的形狀規則，表麵較光滑的孔洞。

形成原因：

（1）鋁（lǚ）液進入型腔產生正麵撞擊，產生漩渦。

（2）充型（xíng）速度太快，產生湍流。

（3）排氣不暢。

（4）模具型（xíng）腔位置太深。

（5）塗料過多，填充前未揮發完畢。

（6）爐料不幹淨，精（jīng）煉不良。

（7）模腔內有雜物（wù），過濾網不符（fú）合要求（qiú）或放置不當。

（8）機械加工餘量大。

防止方法：

（1）選擇有利於型腔內氣（qì）體排除的導流形（xíng）狀，避免（miǎn）鋁液先封閉分（fèn）型（xíng）麵上的（de）排溢係統。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最後（hòu）填充部位開設溢流（liú）槽和排（pái）氣道，並避免被金屬液封閉。

（4）深腔處開設（shè）排氣（qì）塞，采用鑲拚形式增加排氣。

（5）塗料用量薄而均勻。

（6）爐料必須處理幹淨、幹燥，嚴格（gé）遵守熔煉工藝。

（7）用風槍清潔模腔，過濾網製作（zuò）符合工藝要求並按規定擺放。

（8）在（zài）加湯前後扒幹淨機台保溫爐內的渣。

（9）調整慢速充型和快速（sù）充型的轉（zhuǎn）換（huàn）點。

7．縮孔

特征：

鑄件（jiàn）在冷凝過程中，由於內部（bù）補償（cháng）不足（zú）所（suǒ）造成（chéng）的形狀不規則，表麵粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）鋁液澆鑄溫度（dù）高。

（2）鑄件結構壁厚不均勻，產生熱節（jiē）。

（3）補縮壓力低。

（4）內（nèi）澆口較小。

（5）模具的局部溫度（dù）偏高。

防止方法：

（1）遵守作業標準，降低澆鑄溫度。

（2）改進鑄件結構，消除金屬積聚（jù）部位，緩慢過渡。

（3）加大（dà）補縮（suō）壓力。

（4）增加暗冒口，以利壓力很好的傳遞。

（5）調整塗料厚度，控製模具的局（jú）部溫度。

8．花（huā）紋

特征：

鑄件表麵（miàn）上呈現光滑條（tiáo）紋，肉眼可（kě）見，但用手感（gǎn）覺不出（chū），顏（yán）色（sè）不同與基體金（jīn）屬紋（wén）路，用 0#砂紙（zhǐ）稍擦即可除去。

形（xíng）成（chéng）原因：

（1）充型速度太快。

（2）塗料用量太多。

（3）模具（jù）溫度（dù）低。

防（fáng）止方法（fǎ）：

（1）降低充型速度。

（2）塗料用量薄而均勻。

（3）提高模具溫度。

9. 變形

特（tè）征：

鑄件幾何形狀與設計要求不符的整體變形。

形成原因（yīn）：

（1）鑄件結構設計（jì）不良，引起不均勻的收縮。

（2）開模過早（zǎo），鑄件剛度（dù）不（bú）夠。

（3）鑄（zhù）造斜度小（xiǎo），脫模（mó）困難。

（4）取置鑄件的操件不當。

（5）鑄件冷卻（què）時急冷起引的（de）變形。

防止方法：

（1）改（gǎi）進鑄件（jiàn）結構，使壁厚均勻。

（2）確（què）定（dìng）最（zuì）佳開模時間，增加鑄（zhù）件剛（gāng）度。

（3）放大鑄造斜度。

（4）取放鑄件應小心，輕取輕放。

（5）放（fàng）置在空氣中緩慢冷卻。

10． 錯位

特征：

鑄件一（yī）部分與另一部分在分型麵錯開，發生相對（duì）位移（yí）。

形成原因：

（1）模具鑲塊位移。

（2）模具導向件磨損。

（3）模具製造、裝配精美度。

防止方法:

（1）調整鑲（xiāng）塊加以緊固。

（2）交換導向部件。

（3）進行（háng）修整，消（xiāo）除誤差。